寬范圍精準控溫：控溫范圍覆蓋 - 40℃-300℃，可滿足低溫（如冷庫溫控儀 - 20℃）、常溫（如車間溫控器 25℃）、高溫（如反應釜溫控儀 250℃）全場景校準，無需更換校準介質(zhì)；

高穩(wěn)定性控溫：采用 PID 智能溫控算法與強制循環(huán)系統(tǒng)，溫度波動≤±0.05℃，均勻性≤±0.1℃，為溫控儀表提供穩(wěn)定的 “標準溫度環(huán)境"，確保誤差檢測精度≤±0.03℃；

批量高效校準：配備多通道校準接口（可同時接入 8-12 臺溫控儀表），支持自動化數(shù)據(jù)采集與記錄，單批次校準時間從 2 小時縮短至 30 分鐘，批量校準效率提升 300%；

安全便捷操作：全封閉循環(huán)系統(tǒng)避免介質(zhì)泄漏，配備超溫報警、漏電保護、低液位保護等功能，操作界面可視化（數(shù)顯溫度、校準進度），新手經(jīng) 1 小時培訓即可上手；

數(shù)據(jù)化合規(guī)：支持校準數(shù)據(jù)自動存儲（可存 5 萬 + 條記錄）、報表生成（符合 ISO 17025 校準實驗室要求），便于追溯與審計，滿足工業(yè)企業(yè)質(zhì)量體系認證需求。

設備選型：根據(jù)需校準儀表的溫度范圍（-20℃-250℃），選用控溫范圍 - 40℃-300℃的制冷加熱循環(huán)器，配備 8 通道校準接口；

標準器具：準備經(jīng)國家計量院校準的標準鉑電阻溫度計（精度 ±0.01℃），作為 “標準溫度源" 的驗證依據(jù)；

儀表預處理：將待校準的溫控儀表（如 10 臺熱電偶、5 臺數(shù)顯溫控器）清潔接線端子，檢查外觀無損壞后，記錄儀表型號、編號、上次校準時間；

根據(jù)儀表使用工況，設定 3-5 個校準點（如低溫 - 20℃、常溫 25℃、中溫 100℃、高溫 200℃、250℃）；

循環(huán)器溫度穩(wěn)定時間設為 10 分鐘（確保溫度波動≤±0.05℃后再進行誤差檢測），數(shù)據(jù)采集間隔設為 1 分鐘，每個校準點采集 3 組數(shù)據(jù)；

將待校準儀表的傳感器（如熱電偶探頭）與標準鉑電阻溫度計同時放入循環(huán)器的溫度校準槽中，確保探頭浸沒且無接觸；

啟動循環(huán)器，按設定校準點依次升溫 / 降溫，達到目標溫度并穩(wěn)定后，自動采集待校準儀表的顯示值與標準鉑電阻的實際溫度值；

系統(tǒng)自動計算每臺儀表在各校準點的誤差（誤差 = 儀表顯示值 - 實際溫度值），若誤差超 ±0.5℃，標記為 “不合格" 并提示需維修調(diào)試；

校準合格的儀表粘貼 “校準合格標簽"，記錄校準日期與下次校準時間（通常為 6 個月）；

不合格儀表送修后，重新用循環(huán)器進行校準，直至誤差達標；

導出校準數(shù)據(jù)報表，存檔至企業(yè)質(zhì)量系統(tǒng)，完成校準流程閉環(huán)。

校準精度提升：溫控儀表誤差檢測偏差從傳統(tǒng)方法的 ±0.3℃降至 ±0.03℃，校準合格率從 85% 提升至 99%，避免因儀表失準導致的生產(chǎn)事故（如反應釜溫度超溫引發(fā)原料報廢）；

校準效率優(yōu)化：單次批量校準 20 臺儀表的時間從 2 天縮短至 3 小時，年校準工時從 120 小時減少至 15 小時，減少 2 名專職校準人員投入，同時避免設備因校準停機導致的生產(chǎn)損失（日均減少損失約 5 萬元）；

全工況覆蓋：實現(xiàn)車間 - 20℃（冷庫溫控儀）至 250℃（反應釜溫控儀）全范圍儀表校準，此前無法校準的低溫儀表（占比 20%）全部納入定期校準，設備安全運行率提升 15%；

成本節(jié)約：無需購買油浴、干冰等校準介質(zhì)，年節(jié)約介質(zhì)成本約 2 萬元；校準數(shù)據(jù)自動化記錄，減少人工記錄誤差與紙質(zhì)報表成本，年綜合節(jié)約成本超 10 萬元。